Técnicas con cal

EN CONSTRUCCIÓN (suma de asuntos de interés)
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Los productos de la cal que se usaban eran tanto el agua de cal o agua que quedaba en la superficie de la cal apagada, que se ha usado desde antiguo como pátina de fábricas que pudieran ser afectadas por la erosión de la atmósfera. Por ejemplo se usaba en el acabado de fábrica de ladrillo visto, o de tapias, otorgando a la parte
tratada una veladura blanca. Un paso más adelante son las aguas de cal con mayor contenido en cal denomina jalbiegas o enjalbegados que tradicionalmente se renovaban cada año en las edificaciones.

CAL. 2007 MANUAL DE TÉCNICAS Y MATERIALES TRADICIONALES en la construcción de Extremadura.

MORTEROS DE ALBAÑILERÍA

La mezcla de cal apagada o hidróxido de cal y arena se denomina argamasa o mortero ordinario, también mortero de aire (por fragura al contacto con el aire).Los morteros son un producto esencial de la cal y son fundamentales en la construcción se usa para unir piezas y consisten en la mezcla de cal y áridos. Al añadirle los áridos la cal se convierte en un producto más manejable y dócil, se retrasa su fraguado por lo que se aumenta su grado y tiempo durante el cual se puede trabajar y se forman nuevos compuestos químicos con los áridos que dan mayor resistencia al producto último.

Entre estos compuestos hay que destacar el silicato cálcico formado por el contacto con la arena. Si el agua de apagado contiene sales, o bien si estas son absorbidas desde el subsuelo se presenta lo que tradicionalmente se denominaba salitre, que consiste fundamentalmente sulfatos de calcio, magnesio y sodio. Al añadir el árido se consigue una mayor superficie de exposición y se hace más porosa la mezcla.
El mortero proporciona una junta elástica que se amolda a los movimientos de la fábrica. Al tardar bastante tiempo en fraguar los morteros de cal se adaptan durante un largo tiempo a los movimientos de la fábrica.

Los poros que aportan a la cal conforman un medio evaporativo muy favorable para que hidróxido de cal capture el dióxido de carbono de la atmósfera y vuelva a generar el carbonato.

Los morteros tradicionales consistían en mezclar cal apagada con arena de río limpia de restos orgánicos en una proporción de una parte de cal apagada y tres de arena.

Este mortero resultaba bastante fuerte y fraguaba en un lapso de tiempo suficiente para permitir el trabajo de la obra. Morteros más fuertes provocaban la el cuarteo o retracción de la cal.

El mortero con una parte de cal y cuatro de arena se usaba para aquellas partes de la obra que no requerían una especial resistencia y pocas solicitaciones, tales como muros muy anchos.

El mortero bastardo consistía en rebajar el mortero con barro u otros aditivos, como yeso o arcilla. Este mortero más débil se usaba para los rellenos de las bóvedas, las alcatifas de los artesonados, como componente de las tapias, o para sujetar las tejas.

A los morteros generalmente se les añadía escombro de la obra, consistente de trozos de morteros de cal o bien de ladrillo, piedra o teja que normalmente se machacaban, consiguiendo con estos morteros de gran resistencia y que reutilizaban los residuos de la obra.

Los morteros de cal se denominan magros o grasos en función de su contenido en cal, así los grasos son los que tienen una proporción acusada de cal y magros los que tienen poca cal. Las proporciones habituales e históricas de los morteros, son como máximo de 1⁄2, el más habitual era y es el de 1/3 y a veces se usaba el de 1⁄4. El primero citado de 1⁄2 se usa en revocos o acabados y tiene una gran tendencia a fisurarse y a retraer por lo que debe contar con una superficie de otros morteros de cal con una proporción menor de cal. La proporción de 1/3 es la más usada en morteros de fábricas y también para enfoscados, para la parte interna de fábricas resulta un tanto fuerte y tarda más
en fragura. La proporción de 1⁄4 se usa en fábricas en general, sobre todo en aquellas que incorporan materiales como el adobe, también se usan como primera capa de los revestimientos. Sin embargo en la tradición se regulaba la cantidad de cal en función de la calidad de la arena, hoy en día las arenas son de mayor calidad, pero nunca debe
olvidarse que debe hacerse un examen y análisis de las arenas que llegan a la obra para determinar su aptitud y la cantidad de cal que necesitan.

MORTEROS DE REVESTIMIENTO

Los morteros de revestir revisten una gran complejidad. Generalmente se realizaban tres fases que se confeccionaban con morteros cada vez más resistentes que se basaban y unían con la capa previa de mortero más débil y más elástico hasta conseguir una corteza de varias capas con su parte más resistente en el exterior.

El jaharrado consistía en la primera labor que se realizaba en el muro consistente en la aplicación de mortero de graduación 1⁄4. Sobre una fábrica que ya se había curado, o fraguado durante un año normalmente. El muro se humedecía profusamente y se aplicada el jaharrado tras un día o dos de que hubiera escurrido el agua. Se hacía en capas bastante anchas y consistentes y normalmente se le hacía un maestreado y regleado para preparar el paño de la pared. El acabado era basto para permitir la s sucesivas capas a utilizar. A veces el jaharrado era el único revestimiento en cuyo caso se dejaba con la superficie basta o bien se aplicaba sobre el mismo un revoco muy somero y un patinado.

Normalmente se aplicaba sobre el jaharrado el enfoscado. Se usaban morteros que estaban entre la proporción 1⁄4 y la de 1/3. En este caso casi siempre se realizaba el maestreado y el regleado. Se dejaba la superficie bastante lisa, aunque no totalmente para recibir la capa final. La capa final era el denominado revoco, o bien enlucido y consistía en la aplicación de una capa muy fina de 1/3 a 1⁄2 con árido muy fino que se asentaba y se pulía con mucho detenimiento hasta sacarle brillo. A veces se quedaba visto, a veces se revestía a su vez con enjalbegado que en algunos casos incluían color. En el caso del enlucido se aplicaba una capa de cal pura sin árido que se asentaba y se pulía con mucho detenimiento hasta alcanzar un acabado brillante que aportaba luz por su brillo, de ahí su nombre.